智东西（公众号：zhidxcom）
文 | 晓寒
11月4日，智东西等数家媒体受小牛电动车的邀请，前往其位于江苏省常州市的生产制造工厂进行参观。小牛电动车的联合创始人、供应链负责人暨生产方面的负责人何卫华就小牛常州工厂的整体运营状况、配套的供应链企业、成本结构、产品检测设备、生产线的运转流程以及某未来的发展预期等内容进行了讲解与介绍。
（左一正在进行讲解的即为小牛联合创始人、供应链VP何卫华）
总体运营情况：每月产能9万台
小牛工厂于2014年11月底正式筹建，2015年3月完成产线验收与运行。其生产基地中车间占地16000平米，原材料库房占地9000平米。目前拥有193名一线生产员工以及149名行政、辅助类员工。
小牛的总装车间安装有3条悬挂生产线和一条手动生产线，每月总产能为9万台，截止目前为止，小牛工厂已经累计生产出了将近20万台电动车。其三条自动化的悬挂生产线为熟练工人的生产平台，即上下工序相互衔接的流水线式的生产，每月产能2.5万台。
手动生产线则主要是为了培训新入职员工而设，与悬挂线最大的区别就是每一步完成的半成品都是靠人力给推到下一个工位上的，而不是靠传送带运送过去的，每月产能为1.5万台。
据何卫华介绍，小牛的一号和三号悬挂生产线生产的是国内销售的产品，而二号悬挂生产线生产的则是海外销售的产品。 虽然面向国内外的产品是分开生产的，但是两条产线的质量标准完全一致， “分线进行生产主要因为国内外产品在电机、灯光等一些配件标准上存在差异。”何卫华说道， “例如欧洲对电动车是不限速的，所以他们就可以使用功率大一些的电机。”
最后，何卫华还表示小牛将于2017年年中完成对手工生产线的改造，通过引入汽车制造领域常见的工业机器人来进一步将该条产线的产能从手工时代的1.5万台提升到3.5万台。
生产流程：制造一辆电动车仅需数个小时
小牛的整个生产基地由四栋建筑组成，除了一栋独处一旁的办公与行政大楼之外，其他三栋建筑彼此相连，分别为原材料仓储车间、总装车间和整车存储车间。
其生产流程也是按着原材料车间、总装车间到整车存储车间的顺序进行的。
首先，小牛电动车的各个零部件供应商会将制造好的原料运至小牛的原材料车间，在经过抽样检测之后分拣入库。
随后，各种原材料会根据生产计划被运至旁边的总装车间。但是并不是将所有原材料都直接悬挂在流水线上往下进行作业的。例如在上线之前，一些工人会事先将轮胎与轮毂装配在一起，然后再将包含有轮毂和轮胎的整个车轮部分挂在悬挂线上，随着传送带往下一个工位运动。
其整个流水线的运作过程就像是排队堆积木，最开始的工位把车架、电机等核心部件组装好，然后这些半成品就会随着传送带慢慢往下走，走到下一个工位的时候，工人们又会把外壳、车把等部件组装上去，进而最终组装出一台完整的小牛电动车出来。
据了解，在原材料充足的情况下，从挑选原材料到上线总装，小牛工厂生产一辆电动车的时间约为半天左右。 “如果算上整个流程，我们从进料、制造再到发出一辆完整的小牛电动车则需要两天的时间。”何卫华这样告诉智东西。
此外，在组装完成后，工作人员还会对下线的车辆进行机器检测与实地测试。在机器检测方面，工作人员会将刚下线的小牛骑到检测设备上，对其前后轮的共面度，灯光等指标进行检测。
检测通过后会骑出工厂进行实际路况模拟测试，包括加减速、前后轮刹车、颠簸路面行驶、上坡以及部分喷淋实验等内容。但是何卫华也表示，其实际路况模拟检测并不是永远都会进行的，而是采用了一种合格率退坡的机制， “每当有新品出现时（包含改进款产品），我们会对前三万辆车进行100%的实际路况检测，但是若产品的合格率一直保持较高的水平，我们就会逐渐减少检测数量，进而采用抽检的实行进行。”何卫华解释道。
（小牛的工作人员对刚下线的电动车进行实地路试）
但是，智东西也发现小牛的实际路况模拟检测也存在检测市场较短——大约数分钟，检测环境简单——仅有一段平路、几个减速坎、一个上下坡，两个问题，那么这种简单的检测环境和简单的检测时长真的能完全检测出产品的耐久度与适应性吗？
而何卫华则表示耐久性与适应性测试与下线后的功能性测试并不相同。据他介绍，下线后的测试主要是一种功能性测试，即测试电动车的刹车、灯光、减震等各个功能是否能够工作。而关于耐久性与适应性测试， “我们有一个专门的测试团队。他们每天一大早就骑着小牛们出去了，在城市道路、混合道路以及非铺装路面不停地骑行。一年四季，春夏秋冬都是如此。”何卫华说道， “这个团队所做的工作就是为了检测部件能够使用多久、在不同的路况与天气环境下会不会出现故障等问题。”
生产制造信息化
“现在的工业4.0概念多是再谈机器人等自动化的东西，而真正的工业4.0概念则一定是与信息化密不可分的。”在今天的介绍会上，何卫华多次提高了小牛的信息化管理流程。
工业生产追求的是效率与质量两大目标，使用工业机器人确实能够比人类工人更加准确快速地完成装配、焊接、搬运、打磨等工作。但是这只是操作层面的提升，想要进一步地提升生产效率与生产质量，需要从产品设计、生产流程、物流体系、客户反馈等全层面通盘考虑。
而在何卫华看来，小牛的工厂正在通过将信息化系统全面引入到产品的全流程体系中来提升小牛的生产效率与质量。
据其介绍，小牛的整个生产体系拥有一个包含计划业务、品质控制、待处理品等多个部门的数据中心，该数据中心会根据产销数据、产品质量检测数据、库存原材料与商品等信息反馈给生产部门，生产部门根据这些数据来采购原材料、联系外协厂商，并在原料检验、加工、仓储、运送等多个环节发挥指引作用。
在这样一套信息化生产管理系统的帮助下，小牛的制造工厂最终能够达到下图这样的生产效率。
汽车配件供应商
任何的现代工业生产都离不开供应链的支持，小牛也是如此。何卫华向智东西等媒体介绍了小牛电动车一些核心部件的供应情况。
在电机方面，小牛电动车采用的是博世的产品。何卫华还称小牛是两轮电动车领域里唯一一个做到所有产品均采用博世的电机的厂家；其锂电池来自于日本三洋电池和韩国LG化学。在三星Note7爆炸之后，小牛方面已经减少了韩国的电池订单，而三洋电池又早已被松下所收购，，所以 “现在小牛的大分部锂电池都来自于松下。”
另外值得一提的是在三星Note7炸机之后，全世界各大电子厂商对电池安全性的重视都提升到了一个新的高度。何卫华也透漏了小牛在锂电池安全性上的一些独到设计。据悉，小牛的电池包加大了每个电芯之间的距离，并在外部材料上进行了一些特殊的设计。
“我们同松下、TUV一道进行了锂电池爆炸试验与认证，”关于小牛这项设计的效果，何卫华这样介绍道， “当人为引爆一颗电芯后，其它的电芯并没有被引爆。我们是全球首个进行并通过此项试验的厂家。”
(何卫华向媒体介绍小牛对入库电池的检测环节)
除了本身的设计之外，电池的安全性还充电器有着重要的关系。为了设计出一款效率与安全并存的充电器，小牛方面找到了一家在在电子行业内非常知名的设计公司来全盘操刀小牛的充电器设计工作。据悉，该设计公司由美国弗吉尼亚大学电子工程系知名教授所创办，并未宝马增程式电动车i3设计了充电组件。
除了两轮电动车最重要的两大部件——电机与电池来自于博世、三洋等知名供应商之外，小牛在其他配件的供应商的选择也跨级到了摩托与汽车的供应商上面。
小牛的车架的供应商无锡嘉德机械有限公司是本田新大洲摩托的车架供应商，专门生产摩托车车架。碟刹的供应商——湖北航空特种装备有限公司是一家为汽车和摩托车厂商供应刹车部件的公司，其客户包括顶尖摩托车品牌杜卡迪。而像是车身塑料件和车灯等部件也是来自像是常州华威模具、江西晶能光大（收购飞利浦汽车车灯事业部的公司）等汽车配件供应商。
“由于售价高昂、涉及部件与领域众多、与安全息息相关等原因，汽车零部件的设计规格与质量要求都比较高，而汽车工业也被称视为一个国家工业实力的象征。”在何卫华看来，选用来自摩托车甚至是汽车配件的供应商为两轮电动车提供配件能够最大程度地保证小牛产品的品质。
当然，选择高一级的摩托车和汽车级配件供应商也会让小牛电动车的原材料成本相对较高。小牛方面提供的数据显示，其原材料的成本总共占到了总成本的93%。
在现代工业中，供应链是任何一款量产产品得以诞生的基础。每一家公司都不能脱离供应链而凭着自己的想法任意设计产品，因为很多看似炫酷的外形或者是材料，在现在的技术下很难或是根本就无法生产出来。
“表面上看小牛的供应商只是在根据我们的订单在生产原材料，其实他们在每一款产品的研发之初就已经深入介入了。”关于与供应链的合作关系，何卫华这样告诉智东西， “我们在研发之初，就要保证每一个部件、每一刻螺丝能够被供应链企业生产出来。”
除了在供应商的挑选上有一套准则之外，小牛在后续的供货阶段还采用了末位淘汰制，即小牛工厂会统计每个供应商供货的合格率与准时率，并以这两个指标为准编制出一个供应商阅读排名，当某一供应商连续数月位列最后一名的时候，小牛将不再与该供应商合作。
“业内最全的检测设备”
在参观生产线、了解供应链企业与信息化管理之外，小牛方面还重点介绍了小牛工厂的检测设备。
小牛工厂目前拥有各类配套的检测设备121台（套），并且是 “两轮电动车业内拥有各类检测设备最多的厂家”，涉及车身、塑料件、电器件的检测设备，和震动模拟、温度模拟、强度模拟等检测流程。
图一为车架检测设备，能够检测车架的规整度、强度以及车架上孔位的准确度。
图二为车轮检测设备，能够检测车轮的强度以及是否失圆。
图三为电机测功机，能够测试电机的功率与扭矩。
图四为塑料件检测设备，能够检测车身外壳等塑料件的缝隙。
图五为车架颠簸检测设备，能够对车身进行二十四小时不停顿的颠簸模拟。
图六为电池高低温检测设备，能够模拟零下二十度到七十度之间的温度环境。
结语：自建工厂是为了确保产品质量
“我们最开始也考虑过代工的模式，并且只考虑业内制造能力最强的那几家一线大厂。”在问及为何不走代工模式之时， 何卫华这样向智东西说道，“但是这些大厂是不愿意培养一个潜在的竞争对手的。”
此外，再加上传统的OEM的模式中许多部件都需要使用OEM厂商的供应商，自己所有的设计细节也会全盘曝光等原因，小牛最终选择了自建工厂进行生产的模式。
在何卫华看来，既然一线大厂的代工模式走不通，那么选择自建工厂则是确保质量和产量的最佳途径了。“虽然成本会高一些，但是（自建工厂）让我们从供应商到原料把控、从部件装配到产能调度等方面都有了很强的掌控能力。何况制造成本也会随着订单量的扩大而逐渐下降。”
在参观完小牛工厂的各个生产环节之后，智东西最大的感受就是制造出一款外观漂亮、质量过硬的产品确实不是一件容易事——在设计之外，还要考虑到供应商、生产技术、原材料、部件装配等要素，需要有一个非常完善且精细化的管理体系来确保生产的质量和速度等等。
“现在还没有达到产能满负荷运转的情况，我们的生产线还可以通过排上更多的工人，加快流水线的速度，设置夜班等形式进一步增加产能。”
最后，在小牛生产线旁边的柱子上，随处都可看到 “天猫双十一，小牛争第一”的标语。
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